数控机床培训中限位报警的原因有很多，前面两篇已经分析了大部分原因，这篇文章继续分享一下限位报警的原因。

数控机床培训：回参考点过程失败，引起限位

较高档的数控系统一般能利用方便灵活的参数修正功能来维护数控机床，若数控机床实际位置没超过限位位置出现限位报警，第一要仔细查看是不是因为行程的参数丢失或改变的可能。针对参数最典型的事例是某些数控机床在回参考点的时候容易出现软限位报警，而数控机床实际位置离参考点有一定距离。

在数控机床硬限位功能完好的情况下，根据数控机床报警时停止点离基准点有距离。这个时候，在机床硬限位功能完好时根据机床报警时候的停止点离基准点标记位移大小适当将软限位参数值修改大（有时需设定到最大值或取消，应视其情况），等数控机床重新回参考点正常后需将软限位设定还原。

此外更换牵涉到行程的设备之后，间隙和位移容易发生变动，也可能出现参考点失败，同时产生“限位报警”。

举个例子：某公司制造的THM6350卧式加工中心，数控系统是FANUC 0i-MA。回参考点时Y轴出现报警信息是“507 OVER TRAVEL +X”。有减速过程，反复操作无法回到参考点，还会出现同样的报警信息，这个加工中心采用的挡块方式回参考点。

分析和处理：能看出来这个故障的根本原因不是硬限位本身。减速后归基准点标记脉冲是不是不出现。若这样有两种可能，一是光栅在归基准点过程中发现不了归基准点脉冲信号，或归基准点标记失效，或由基准点标记选择的归基准点脉冲在传输或处理过程中丢失，或测量系统硬件故障对归基准点脉冲信号没有鉴别或处理能力。二是减速开关与归基准点标记位置错位，减速开关复位后没有出现基准点标记。对相关参数逐一检查无改变和丢失的情况。用手直接压下各开关，在PMC地址X1009. 0 中确减速信号由“0”变为“1”，说明功能完好。根据故障现象，超程信号完好，重点应检查基准点信号，排除因信号丢失或元器件损坏的可能。按厂家标准设定的减速开关、参考点开关的距离，参考计数器容量和标准一致，通常在维护过程中不做变动或修改。先不忙采用跟踪法去确定上面分析的第一点可能原因，先遵循由易到难的原则去考虑问题。看是不是因为基准点标记的识别能力已经下降或丧失所致。决定将参数1425（碰减速挡块后FL速度）的X值由原来的200修改成100，为确保各轴运动平衡，把其它轴的FL速度同时设定为100 ，试回参考点，数控机床恢复正常，这种设想得到了验证。故造成该故障的原因是由于基准点标记识别能力已经降低，导致数控机床回参考点失败直到压合硬限位。