数控加工过程中的工件在找正以及程序调试完成之后，就能进入自动加工阶段。在数控加工过程中，操作者要监控切削过程。避免非正常切削造成工件质量问题以及其他事故。

数控加工过程中对切削过程进行监控，需要考虑到以下几个方面：

1、数控加工过程监控粗加工主要考虑工件表面的多余余量的快速切除。在数控机床加工时根据设定的且销量，刀具按照预定的切削轨迹自动切削。这是操作者要通过切削负荷表观察加工过程中切削负荷的变化情况，根据刀具承受力情况调整切削用量，发挥机床最大效率。

2、数控加工过程中要监控切削声音需要在自动切削过程中，开始切削时，刀具切削工件声音稳定连续轻快，这时机床运动平稳。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，其表现是切削声音发生变化，刀具和工件之间

出现相互撞击声，机床也随之震动。这时要及时调整切削用料和切削条件，调整效果不明显的时候要暂停机床，检查刀具及工件状况。

3、数控加工的精加工过程监控精加工，可以保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度高进给量较大。这时要格外注意积屑瘤对加工表面的影响。型腔加工时要注意拐角处加工过切与让刀。要解决上面的问题，第一要调整切削液的喷淋位置，使加工表面时刻处于最佳冷却条件；第二要观察工件的已加工面质量，调整切削用量避免质量变化，如果调整之后效果不明显，就要停机检察原程序编得是不是合理。

4、这里需要特别注意在暂停检查或停机检查的时候，注意刀具的位置。如果刀具在切削过程中停机主轴停转，会使工件表面产生刀痕。应该在刀具离开切削状态的时候停机。

5、数控加工时刀具的监控决定了工件的加工质量。在数控自动加工切削过程中，需要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法来判断刀具的磨损状况以及非正常磨损情况。这时要根据加工要求，及时处理刀具，方式因为刀具没有及时处理，影响加工工件的质量。