数控车床对刀点的选择

在数控加工的时候，工件可以在数控车床加工尺寸范围内任意安装，但必须确定工件在数控机床坐标系的确切位置，才能正确执行加工程序。对刀点是工件在数控车床上定位装夹后，设置在工件坐标系中，用来确定工件坐标系与数控车床坐标系空间位置关系的参考点。对刀点选择的时候要考虑到找正容易，编程方便，对刀误差小，加工时检查方便、可靠的原则。

数控车床对刀点的设置没有严格规定，可以设置在工件和夹具上，不过在编程坐标系中必须有确定的位置，X1和Y1对刀点可以和编程原点重合也可以不重合，主要取决于加工精度和对刀的方便性。当对刀点与编程原点重合的时候X1=0，Y1=0。对刀点要尽可能选择在零件的设计基准或者工艺基准上，这样才能保证零件的精度要求。有的时候零件上没有合适的部位，可以加工出工艺孔来对刀。

确定对刀点在数控机床坐标系中的位置的操作称为对刀。对刀是数控机床操作中很关键的一项，对刀的准确程度会直接影响零件加工的位置精度。生产中常用的对刀工具有指示表、中心规和寻边器等。数控车床的对刀操作必须仔细，对刀方法必须要和零件的加工精度相适应。不管使用什么工具，都要让数控铣床和主轴中心与对刀点重合，这样才能确定工件坐标系在数控车床坐标系中的位置。

高度与安全高度

数控车床刀具的起止高度指的是进退刀的初始高度。在程序开始的时候，刀具先到这一高度，程序结束后刀具会退回到这一高度。数控车床的刀具起止高度大于或等于安全高度，安全高度，这样是为了避免刀具碰撞工件而设定的高度（Z值），在铣削时刀具需要转移位置的时候会退到这一高度再进行G00插补到下一进刀位置。这个数值通常应大于零件的最大高度（即高于零件的最高表面）。数控车床慢速下刀相对距离通一般是相对值，刀具以G00快速下刀到指定位置，然后以接近速度下刀到加工位置。如果不设定这个数值，当数控车床刀具以G00的速度直接下刀到加工位置的时候，若该位置又在工件内或工件上，且采用垂直下刀方式，就会很不安全。就算是空的位置下刀，使用该值也能让数控车床有缓冲过程，确保下刀位置的准确性，不过这个数值也不能取得太大，因为下刀插入速度会比较慢，太长的慢速下刀距离会影响加工效率。

数控车床加工过程中，当刀具需要在两点间移动而不切削时，要不要提刀到安全平面？当设定为抬刀的时候刀具会先提高到安全平面，再在安全盘面上移动，否则会直接在两点间移动不提刀。直接移动能节省抬刀时间，不过必须注意安全。在移动路径中不能有凸出的部位。特别要注意的是，在编程过程中当分区域选择加工曲面并分区加工时，中间没有选择的部分有没有高于刀具移动路线的部分，粗加工的时候，较大面积的加工一般使用抬刀，方便在加工过程中暂停检查数控车床刀具。精加工的时候经常不抬刀来提高加工速度，特别是角落部分的加工，抬刀会造成加工时间大幅度延长，在孔加工循环中，使用 G98 将抬刀到安全高度进行转移，而使用G99就直接移动，不抬刀到安全高度。