数控车工编程技巧

零件的数控加工顺序：先钻孔后平端；先粗车再精车；先加工公差大的再加工公差小的。根据材料硬度选择合理的选择、进给量以及切深，我个人总结如下：

1、碳钢材料选择高转速、高进给量、大切深。比如1Gr11，选择S1600、F0.2、切深2mm

2、硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。比如GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm

3、钛合金选择低转速、高进给量、小切深。比如Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。

数控车工对刀技巧

数控车工的对刀分成对刀仪对刀以及直接对刀。大部分车床没有对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧是直接对刀。先选择零件右端面中心为对刀点设为零点，机床回原点后每一把用到的数控刀具都以零件右端面中心为零点对刀；数控刀具接触到右端面输入Z0点击测量，

数控刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，表示Z轴对刀对好了，X对刀是试切对刀，用数控刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这个时候x轴也就对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后还是不会改变对刀值，能适用于大批量长时间生产同一零件，这个期间关闭数控车床也不用重新对刀。

数控车工调试技巧

数控车工在零件编完程序对刀完成之后要进行试切调试，为了避免程序出现错误和对刀失误造成撞击事故，要先进行空行程模拟加工，在数控机床的坐标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍；再开始模拟加工，模拟加工后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工之后先自检，确认合格再找专职检验检查，专职检验确认合格之后表示调试结束。

数控车工完成零件的加工

零件首次试切完成后就可以进行成批生产，不过首件合格不代表整批零件合格，因为在数控加工过程中加工材料的不同会让数控刀具产生磨损。数控加工材料软刀具磨损就小，加工材料硬刀具磨损就快，故在数控加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，确保零件合格。

总之数控加加工的基本原则就是：先粗加工去除多余材料，再精加工；数控加工中要避免振动的发生；避免工件数控加工过程中的热变性，造成振动的原因有可能是负载过大；可能是数控机床和工件的共振，还有可能是数控机床的刚性不足，也可能是刀具钝化后造成的。

可以通过减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具转速后者降低转速降低共振，还可以查看是否有必要更换新的数控刀具。

数控车工在操作过程中很容易发生碰撞，其主要原因如下：

一是对数控刀具的直径和长度输入错误；

二是对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；

三是数控机床的工件坐标系设置错误，或者数控机床零点在加工过程中被重置，而产生变化，

数控机床碰撞通常发生在数控机床快速移动时，这个时候发生碰撞的危害最大，要绝对避免。故数控车工要格外注意数控机床在执行程序的初始阶段和数控机床在更换刀具时，这个时候程序编辑错误，数控刀具的直径和长度输入错误，就很容易发生碰撞。在数控程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序错误，也可能发生碰撞。

为了避免发生碰撞，数控车工在操作技术时要充分发挥主观能动性，时刻留意数控机床的异常动作，有没有火花噪音以及焦糊，发现异常情况要立刻停止程序，等数控机床问题解决后再继续工作。