数控机床培训中，经常有学员遇到撞机的问题，一旦发生撞机，学员就显得很慌乱，其实撞机不可怕，只要了解产生撞机的原因就能解决。接下来这篇文章就介绍一下数控机床培训中遇到撞机的原因和解决方法。

数控机床培训：编程造成的撞机

1. 数控编程时安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。

2. 程序单上的数控刀具和实际程序刀具写错。

3. 写错程序单上的数控刀具长度（刃长）和实际加工的深度。

4. 写错了程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数。

5. 数控编程的时候座标设置错误。

解决问题的方法：

1.对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

2.程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。

3.对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。

4.在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。

数控机床培训：操作员造成的撞机

数控机床培训中操作员操作不当也会造成撞机，造成撞机的原因如下：

1.数控加工时深度Z轴对刀错误。

2.分中碰数和操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。

3.数控加工过程中用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。

4.数控加工时程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。

5.手动操作的时候手轮摇错了方向。

6.手动快速进给的时候按错方向（如：-X 按 +X）。

解决方法如下：

1. 数控加工时深度Z轴对刀必须注意对刀在什么位置上。

2. 分中碰数及操数完成后要反复的检查。

3. 装夹数控刀具的时候要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

4. 程序要一条一条的按顺序走。

5. 在用手动操作的时候，操作员自己要加强机床的操作熟练度。

6. 在手动快速移动的时候能先把Z轴升高到工件上面在移动。