数控机床培训中关于钻孔的培训也是一大重点，现在讲一下钻孔精度内容和方法。

数控机床培训：钻孔精度

数控加工时孔的精度受到孔径尺寸、位置精度、同轴度、圆度、表面粗糙度以及孔口毛刺等影响，钻削加工时影响加工孔精度的因素如下：

①钻头的装夹精度及切削条件，如刀夹、切削速度、进给量以及切削液等；

②钻头尺寸及形状，如钻头长度、刃部形状、钻芯形状等；

③工件形状，如孔口侧面形状、孔口形状、厚度、装卡状态等。

1、数控机床培训：扩孔

数控加工时扩孔是由加工中钻头摆动引起的。刀夹的摆动对孔径和孔的定位精度影响很大，故当刀夹磨损严重的时候要及时更换新刀夹。钻削小孔的时候摆动的测量和调整都很困难，故最好采用刃部与柄部同轴度较好的粗柄小刃径钻头。用重磨钻头加工的时候，造成孔精度下降的原因多是因为后面形状不对称所致。控制刃高差可有效抑制孔的切扩量。

2、数控机床培训：孔的圆度

因为钻头的振动，钻出的孔型很容易呈现出多边形，孔壁上出现像复线的纹路。常见的多边形孔多为三角形或五边形。钻孔的时候钻头有两个回转中心导致产生三角形孔，它们按每间隔600交换一次的频率振动，振动原因主要是切削抗力不平衡，当钻头转动一转后，因为加工的孔圆度不好造成第二转切削时抗力不平衡，再次重复上次的振动，但振动相位有一定偏移，造成在孔壁上出现来复线纹路。钻孔深度达到一定程度后钻头刃带棱面与孔壁的摩擦增大，导致振动衰减来复线消失，圆度变好。这种孔型从纵向剖面看孔口呈漏斗型。同样的切削中还可能出现五边形、七边形孔等。为消除该现象，除对夹头振动、切削刃高度差、后面及刃瓣形状不对称等因素进行控制外，还要采取提高钻头刚性、提高每转进给量、减小后角以及修磨横刃等措施。

3、数控机床培训：在斜面及曲面上钻孔

钻头的吃刀面或钻透面是斜面、曲面或阶梯的时候，定位精度比较差，因为这个时候钻头是径向单面吃刀，降低了数控刀具的寿命。

为提高定位精度，可采取以下措施：

①先钻中心孔；

②用立铣刀铣孔座；

③选用切入性好、刚性好的钻头；

④降低进给速度。

4、数控机床培训：毛刺的处理

钻削加工时在孔的入口和出口的地方会出现毛刺，特别是在加工韧性大的材料和薄板的时候，当钻头快要钻透的时候，被加工材料出现塑性变形，这时本来应该由钻头靠近外缘部分刃口切削的三角形部分受轴向切削力作用后变形向外侧弯曲，在钻头外缘倒角和刃带棱面的作用下进一步卷曲，从而形成卷边或毛边。